建筑地下连续墙施工需要注意哪些事项?全套施

作者:pokerking扑克王APP | 2019-12-15 21:02

  导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设计墙厚加余量(4~6cm),允许偏差±5mm,轴线mm,一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整,以便架设钻机机架轨道,并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密实,以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。

  (1)导墙是保证连续墙精度的首要条件,因此,在施工放线前做好技术交底,严格复合,保证定位放线mm(沿中轴线mm),是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。

  (3)为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限,同时保证内衬墙结构厚度,在放线时将连续墙中轴线mm(一般连续墙内侧轮廓放宽100mm)。

  (4)导墙垂直度控制在±7.5mm内,导墙内墙垂直度控制在±3mm内,导墙顶面平行,全长范围内高差控制在±5mm内,导墙轴向误差控制在±10mm之内。

  (5)导墙上口高出地面100mm,以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。

  (6)导墙开挖土方时,如果外侧土体能保持垂直自立时,则以土壁代替外膜板,避免回填土,否则外侧设模板。混凝土强度达到设计要求后,墙背用粘土分层夯填密实,防止地表水渗入槽内,引起槽段塌方。

  (7)导墙施工完成后,在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆,在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。

  (8)拆模后每隔2m设上下两道木支撑,支撑采用80mm直径的圆木。抓槽之前不拆内撑,并及时回填土方,同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走,以防止导墙变形。

  为了发挥泥浆的功能,最好在泥浆充分膨润之后再使用。在一般情况下,使用泥浆沉淀池使挖槽过程中混入泥浆里的土渣沉淀,同时该池又作为新鲜泥浆的储浆池使用,但这种方法在泥浆循环速度快的情况下,泥浆会得不到充分的水花膨润时间。考虑到漏浆等事故时会紧急需要大量的泥浆,所以最好设置新鲜泥浆的专用储浆池,见图3。

  一般泥浆储浆池采用钢制储浆罐,若在地下挖坑作为储浆池使用,必须防止地面水流入池内。

  在使用地下水、河水或海水等时,要对水质进行检查。对于膨润土泥浆,最好使用钙离子浓度不超过100ppm、钠离子浓度不超过500ppm和pH值为中性的水。超出这个范围时,应考虑在泥浆中增加分散剂和使用耐盐性的材料或改用盐水泥浆。

  钠膨润土与钙膨润土相比,其湿胀度较大,但容易受阳离子影响。对于水中含有大量的阳离子或在施工过程中可能有显著阳离子污染时,最好采用钙膨润土。膨润土的种类不同,泥浆的混合浓度、外加剂的种类及掺加浓度、泥浆的循环使用次数等会有很大的差异,所以在选用时要充分考虑成本因素。

  预计有海水混入泥浆时,应选用耐盐性CMC。当溶解性有问题时,要使用颗粒状的易溶性CMC。一般CMC的黏度可分为高、中、低三种,越是高黏度的CMC价格越高,但它的防漏效果好。

  为使泥浆在沉淀槽内容易产生泥水分离,应使用能够减少泥浆凝胶强度及屈服值的分散剂。对于工程泥浆来说,应首选使用纯碱(Na2CO3),但在透水性高的地基内,如果对已经变质的、过滤水量增多的泥浆再使用不适当的分散剂,就会进一步增大槽壁坍塌的危险性,所以在这种情况下,最好使用尽管泥浆变质也不会增加失水量的分散剂(碳酸钠或三磷酸钠等分散剂)。

  泥浆的漏失通常分大、中、小三种情况,选用防漏剂时要根据漏失的空隙大小而定。一般认为防漏剂的粒径相当于漏浆层土砂粒径的10%~15%最好。

  泥浆的再次利用采用重力沉降处理和机械处理并用。目前,机械处理的方法通常是使用振动筛,利用振动筛来分离土渣和泥浆。由所有的筛孔大小来决定可分离土渣的粒径,筛孔越小,可分离的比率越高,但效率越低,一般用以除去20目(0.77mm)以上的砂或黏土块。

  振动筛是通过强力振动将土渣与泥浆分离的设备,其形式有两种:一种是双层单轴园振动倾斜筛,筛网倾斜度一般为15°~20°,这种形式适用于大块状土渣;另一种是双层双轴单向振动倾斜筛,筛网倾斜度一般为5°,上下振动,振幅较小。

  在施工点设置一套由制浆机、旋流器、振动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统,泥浆的制备、储存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。此外,在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等,保证泥浆不落地,以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和混凝土浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、振动筛分离处理后,用罐车将、固化物运至指定地点废弃,施工污水经沉淀并达到排放标准后,排入城市下水道管道。

  一般情况下,地下连续墙都不是一次就能做成的,而是把它分隔成很多不同长度的施工段,用1台或是多台挖槽机,按不同的施工顺序,分段建成。而且一个槽段,也是用1台挖槽机分几次开挖出来的,每次完成的工作量叫做一个单元,它的长度就叫单元长度。通常,使用抓斗时,它的单元长度就是抓斗斗齿开度(2~3m),习惯上把这种抓斗单元叫做“一抓”,通常一个槽段由2~3抓组成。一般来说,加大槽孔长度,可以减少结构数量,提高墙体的整体防渗性和连续性,还可以提高工作效率,但是泥浆和混凝土用量及钢筋笼重量也随着增加,给泥浆和混凝土的生产和供应、钢筋笼的吊装带来困难,所以必须根据设计、施工和地质条件等,综合考虑后确定槽孔长度。

  ① 地下连续墙的使用目的、构造(同柱子及主体结构的关系)、形状(拐角、端头和圆弧等)。

  ⑤泥浆池的容量应能满足清孔泥浆和回收泥浆的要求(通常泥浆池容量不小于槽孔体积的2倍);

  挖槽的最关键问题是槽壁的稳定性,而这种稳定性取决于地质和地形等条件。遇到极软的地层、极易液化的砂土层、预计会有泥浆急速漏失的地层、极易发生塌槽的地层时,槽长应采用较小数量值。此时,最小槽孔长度可小些,可只有一个抓斗单元长度(约为2~3m)。实际上,槽孔最大长度主要受3个因素制约:钢筋笼(含预埋件)的加工、运输和吊装能力,混凝土的生产、运输和浇筑能力,泥浆的生产和供应能力。一般槽长为5~8m,也有更长或更短的,目前大多数标准都在6m左右。

  3)在某些情况下,可采用长短槽段交错配置的布置方式,以避开一些复杂结构节点(墙与柱、墙与内隔墙等)。把短槽作为二期槽段,便于处理接缝。

  6)在可能得条件下,一个槽段的单元应为奇数,如为偶数,挖槽时可能造成斜坡。

  在软土地基中,地下连续墙采用液压成槽机直接进行开挖,开挖的土方直接存放于场内的临时存土坑内,及时用槽车运至指定弃土场。

  (1)按槽段成槽划分,分副施工,标准槽段(6m)采用三抓成槽法开挖成槽,即每幅连续墙施工时,先抓两侧土体,后抓中心土体,防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度,如此反复开挖直至设计槽底标高为止。异性槽段严格按分副分段一次开挖成型。

  (2)挖槽施工时,应先调整好成槽机的位置,对于无自动纠偏装置的成槽机,它的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时,必须做到稳、准、轻放、慢提,并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。挖完槽后用超声波侧壁仪进行检测,确保成槽垂直度≤1/300。

  (3)异性“T”字形成“L”形槽段,采用对称分次直挖成槽,即先行开挖一短副,开挖一段深度后,挖另一短副,相互交替施工。不足两抓宽度的槽段,则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。

  (4)挖槽时,应不断向槽内注入新鲜聚泥浆,保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2m,且高出地下水位0.5m。随时检查泥浆质量,及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。

  (5)转角处异性槽段严格按照规定的几种形式开挖,挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工,分析原因并采取相应措施后,再继续施工。

  (6)雨天地下水位上升时,及时加大泥浆比重及黏度,雨量较大时暂停挖槽,并封盖槽口。

  (7)在挖槽施工过程中,若发现槽内泥浆液面降低或浓度变稀,要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致,并采取相应措施纠正,以确保挖槽继续正常进行。

  液压成槽机抓斗挖到岩面即停,并使槽底基本持平,在导墙上标出钻孔位置。在地下连续墙转角部位向外多冲半个孔位,保证连续墙的完整性。入岩施工分为如下步骤:

  (1)采用冲击钻机冲击主孔,泵吸反循环出渣,钻头大小和主孔中心距根据墙厚进行调整,主孔间距一般为1.5倍墙厚,充分利用冲击钻机冲频高、出渣快、进尺快的特点。

  (2)采用冲击钻冲击副孔(主孔间剩余的岩墙),泥浆在槽内采用循环出渣,减少重复破碎,这样可以减少冲击面积较小时冲击锤的摆动,保证槽壁垂直。

  (3)以冲击钻配以方锤(目前常用的为800(600)mm×1200mm),修整槽壁联孔成槽,冲击过程中控制冲程在1m以内,并防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁的扰动,成槽后辅以液压成槽机抓斗清除岩屑。

  (4)冲击钻钻入岩层时,采用勤松绳、勤掏渣,防止锤环磨损过大造成斜孔和吊锤。施工过程中每0.5m~1m测量一次钻孔垂直度,并随时纠偏。变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。成槽过程见图5.

  (5)针对入岩部分,另需配备冲击钻机进行修槽,配备方锤。冲锤大样图见图6.

  由于连续墙特殊的工艺和精度要求,钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求,因此将钢筋笼的平整度≤5mm的混凝土(C20)平台或槽钢平台上制作加工。钢筋平台的尺寸根据工程需要的最大副连续墙钢筋笼尺寸确定,长度一般取最大副的钢筋笼长加2m,宽度一般取最大副钢筋笼宽加3m(方便桁架的加工)。

  3)纵向钢筋搭接应采用对焊连接,钢筋轴线要保证在一条直线上;同一截面的焊接接头面积不能超过50%,且间隔布置。

  4)钢筋笼除结构焊缝需满焊及周围钢筋交点需全部电焊外,中间的交叉点可采用50%交错电焊。

  6)制作钢筋笼时,在制作平台上预安定位钢筋柱,以提高工效和保证制作质量;制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。

  7)施工前准备好对焊机、弧焊机、电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等,且钢筋进过复核合格。

  8)主筋间距误差±10mm,箍筋间距误差±20mm,钢筋笼厚度0~-10mm,宽度±20mm,长度±50mm,预埋件中心位置±10mm。

  9)钢筋笼制作完成后,按照使用顺寻加以堆放,并应在钢筋笼上标明其上下头和里外面及使用槽段编号等。当存放场地狭小需要钢筋笼重叠堆放时,为避免钢筋笼变形,应在钢筋笼之间加垫方木,堆放时注意施工顺序。

  水平吊运钢筋笼时,必须吊住4点,吊装时首先把钢筋笼立直,为防止钢筋笼起吊时弯曲变形,常用两台吊车同时操作。为了不使钢筋笼在空中晃动,可在其下端系上绳索用人力控制,也有使用1台吊车的两个吊钩进行吊装作业的。为了保证吊装的稳定,可采用滑轮组自动平衡中心装置,以保证垂直度。

  大型钢筋笼可采用附加装置---横梁、铁扁担和起吊支架等。钢筋笼进入槽孔时,吊点中心必须和槽段中心对准,然后缓慢下放。此时应注意起重臂不要摆动。

  如果钢筋笼不能顺利入槽时,应马上将其提出孔外,查明原因并采用相应措施后再吊放入槽。切忌强行插入或用重锤往下压砸,那会导致钢筋笼变形,造成槽孔坍塌,更难处理。

  在吊放入槽内过程中,应随时检测和控制钢筋笼的位置和偏斜情况,并及时纠正。

  当地下连续墙深度很大、钢筋笼很长而现场起吊能力又有限时,钢筋笼往往分成2段或3段,第一段钢筋笼先吊入槽段内,使钢筋笼端部露出导墙1m,并架立在到墙上,然后吊起第二段钢筋笼,经对中调正垂直度后即可焊接。焊接接头一种是上下钢筋笼的钢筋逐根对准焊接,另一种是用钢板接头。第一种方法很难做到逐根钢筋对准,焊接质量没有保证而且焊接时间很长。后一种方法是在上下钢筋笼端部所有钢筋焊接在通长的钢板上,上下钢筋笼对准后,用螺栓固定,以防止焊接变形,并用同主筋直径的附加钢筋@300一根与主筋电焊以加强焊缝和补强,最后将上线钢板对焊,即完成钢筋笼分段连接。

  制作钢筋笼时,选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准,做好标记。下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高,根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀,钢筋笼下到位后用槽钢Ⅰ字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单,确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高。

  沉淀法是待土渣沉淀到槽孔底部之后再进行清底。置换法则是在挖槽结束后,对槽底土渣进行清除,在土渣还没有来得及再次沉淀之前,就用新泥浆把槽孔内泥浆置换出槽外。

  清底方法不同,清底时间也不同。置换法是在挖槽结束后立即进行,所以对于泥浆反循环工法的挖槽施工,可以在挖槽后立即清底。

  沉淀法应在钢筋笼或埋件吊装之前进行,但若等待浇筑时间太长,可能需要在浇筑混凝土之前再次清底。此时由于钢筋笼和埋件的妨碍,很难清理干净。

  1)抽筒换浆法,这是在防渗墙施工中仍在大量采用的清孔方法。它把抽筒下放到孔底后,不断冲击孔底淤积物,使其通过底伐进入筒内,达到一定数量后,连同进入筒内的泥浆一并提出槽外,如此反复循环多次,可达到减少孔底淤积和置换不合格泥浆的目的。一般情况下,用抽筒清孔时,按槽体积计算,清孔效率可达100~150m3/d。

  2)空气吸泥法(压气法),这是使用空气升液(压气)法来抽吸孔底淤积物和稠泥浆,送到槽孔外,经净化处理后再回到槽孔内。在较浅的槽孔内,使用空气吸泥法的效率是比较低的,一般应在大于10m深得槽孔内使用。

  3)导管吸泥法,这是利用浇筑混凝土用的导管,将其上下端接入砂石泵,作为泵的吸水管放入槽孔内,通过移动导管来抽吸孔底淤泥和稠泥浆。因为混凝土导管本身是不透水的,所以作泵的吸水管正好适用。

  有时因吊放钢筋笼、接头管或注浆管以及埋设仪器等,使槽孔不能在短时间(4h内)浇筑混凝土,孔底淤积物厚度就会增加而超出标准值。此时就可利用已放在孔内的混凝土导管进行上述清孔吸泥工作。这个方法在槽孔深度小于30m左右是可行的,效率较高。如果槽孔太深,移动导管就会比较困难。

  4)抓斗清底。抓斗可以直接把孔底残留的淤积物带出孔外,清底效果比其他方法好。用抓斗挖槽时,可以把绝大部分土体以固定方式排到槽孔外,它的泥浆密度和含沙量变化不大,而且残留在孔底的土渣也是很少的,所以这种槽孔的清孔工作很快就可以完成。

  5)反循环钻机吸泥法。当使用反循环钻机(挖槽机)挖槽时,清孔工作也是很方便的,只要在挖槽结束后,继续抽吸孔底残留土渣和稠泥浆,并用合格泥浆补入孔槽中,很快就会满足要求。

  地下连续墙的混凝土是靠导管内混凝土与导管外泥浆面之间的压力差和混凝土本身良好的和易性与流动性,不断填满原来被泥浆占据的空间,而形成连续墙体。所以,要得到质量优良的连续墙,必须具备以下几个条件:

  (1)要生产出品质优良的混凝土拌合物,具有良好的和易性与流动性以及缓凝的特性。

  对于市政工程,大多采用商品混凝土,只需要做好现场的检查工作及保证混凝土供应不间断,即能满足连续墙浇筑混凝土的要求。

  (1)清槽完毕,泥浆经检查合格后(相对密度≤1.15,含砂率≤4%,pH值7~9,黏度<25s),4h内开始灌注混凝土。

  (2)为保证水下混凝土的灌注能顺利进行,灌注前应拟定灌注方案,主要机具应留有备用,灌注前应进行试运转。

  (3)灌注前应复测沉渣厚度,办理隐蔽工程检查,合格后及时灌注,其间歇时间不得超过30min,灌注宜连续灌注,不得中断。

  (4)开始灌注时,隔水栓吊放的位置应临近水面,导管底端到槽底的距离0.3~0.5m。

  (5)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量,即V≥3.6m3.

  (6)混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h,每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过30min,灌注宜连续灌注,不得中断。

  (7)随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5~3.0m,严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。

  (8)设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度,以此判断两根导管周围混凝土面得高差(要小于0.5m),并确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。

  (9)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时,其间距应不大于3m,导管距槽段端头不宜大于1.5m,槽内混凝土面应均衡上升,各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m,终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m,凿去浮浆及墙顶0.5m高混凝土后使符合设计标高内的混凝土质量满足设计要求。混凝土灌注示意图见图7。

  (10)在灌注作业时,若发现导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆,应立即停灌并进行处理,作好记录。

  (11)灌注混凝土时,每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块、一组混凝土抗渗试块。

  (12)灌注混凝土时,槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池,经沉淀和处理后,符合要求的继续使用,不符合要求的按规定弃掉。

  锁扣管通常是用无缝钢管制作的,钢管的壁厚8~15mm,每节长度5~10m。

  锁扣管的连接方式主要有以下3种:内法兰螺栓连接;销轴连接;螺栓-弹性锥套连接。

  目前比较常用的有顶升架与吊机配合起拔,连续墙混凝土开始灌注后4h用吊机或液压顶升机上提一次锁扣管,第一次上提0.2~0.3m,马上放下,以后每间隔3h上提一次,提高0.5~1m再放下,如此往复进行。当墙顶混凝土灌注完6h(混凝土全部初凝后),将锁扣管拔出槽后,清洗干净,放在平整的地面上。为了准确掌握锁扣管起拔的时间,工地在施工前及时掌握该槽段混凝土采用水泥的初凝情况,并在浇筑混凝土时作现场试件初凝试验。

  (1)当槽段开挖、清槽完成后,吊放锁扣管,然后吊装钢筋笼,最后将锁扣管背与未开挖土体间间隙用粗砂或小碎石填满,锁扣管与导墙间的间隙用木楔塞满。如不用锁扣管,这吊放时位置应当相当准确,下放时速度不应太快,防止摆动,防止钢筋在混凝土浇筑过程中得摆动以及串浆后影响下个槽段的成槽。

  (2)槽段混凝土灌注过程中每3个小时松动一次锁扣管,混凝土灌注完成6h后拔出锁扣管,进行二期槽段开挖,完成后刷壁、下笼,浇筑二期槽段混凝土。

  (2)为了减小锁扣管开始顶拔时的阻力,在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到15m左右时,启动液压顶管机顶动锁扣管,但尽量减少顶升高度,不使管脚脱离插入的槽底土体,以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。

  (3)开始拔锁扣管的时间,以开始浇灌混凝土时所作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据,如没做试块,开始顶拔锁扣管在开始浇筑混凝土6h以后,如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂,开始顶拔锁扣管时间还需延迟。

  (4)在顶拔锁扣管过程中,根据现场混凝土浇筑记录表计算锁扣管允许顶拔的高度,严禁早拔、多拔。

  (2)泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24h后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

  (3)混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见表。

  (2)钻进速度应小于排渣和供浆速度,避免发生埋钻或速度过快引起轴线)终槽深度必须保证设计深度,同一槽段内,槽底深度必须保持平整。

  (4)槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求,参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定。同一槽段开挖深度宜一致,遇有特殊情况应会同监理和设计人员研究处理。

  (5)槽段开挖完毕,应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度,合格后进行清槽换浆工作。槽段开挖精度应符合下列要求:

  (1)挖槽过程中应保持护壁泥浆高于地下水位并不低于导墙面下50cm,并随时补充新鲜泥浆,保证槽内泥浆性能,稳定槽壁。整个挖槽过程中必须注意防止泥浆恶化,超过允许值,特别是在导墙内有渗漏水流时,或遇大雨天气或墙体槽壁已有坍塌现象,应及时换成储浆池中密度、黏度均较大的新鲜泥浆。

  (2)加快施工速度,应在清槽换浆完成后3~4h以内将钢筋笼吊装完毕,进行混凝土浇筑。

  (2)膨润土泥浆的原材料选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用。

  (3)拌制泥浆前,应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比的设计,泥浆由泥浆搅拌机高速搅拌6~8min,试验合格后方可使用。制备泥浆的性能指标应符合表5规定。

  (6)槽段周围要采取排水措施,防止地面水和雨水流入槽内,破坏泥浆性能。当地下水含盐或其他化学污染时,必须采取措施以保证泥浆质量。

  (7)施工期间,槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上,并且不低于导墙顶0.5m。在容易产生泥浆渗漏的土层中挖槽时,应适当提高泥浆黏度,增加泥浆储备量,并备有堵漏材料。当发生泥浆渗漏时,应及时堵漏和补浆,使槽内泥浆面保持正常高度。

  (8)成槽后泥浆在槽内静止时间不能过长,否则应随时向槽内补充新泥浆进行调整,保持泥浆的浆位,并注意观察液面和周围施工条件的变化。

  (9)在槽段开挖结束后,灌注槽段混凝土前,应进行槽段的清底换浆工作,以清除槽底沉渣,置换出槽内稠泥浆,直至沉渣厚度、槽内泥浆指标均符合设计要求为止。即清槽后测定槽底以上0.2~0.5m处的泥浆相对密度应小于1.5,含砂率不大于4%,槽底沉渣厚度小于100mm。

  (10)混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆应按环境保护的有关规定处理。

  (2)钢筋笼的主筋采用闪光对焊连接,要求两根主筋轴线对中及纹理对应,保证对焊质量符合规范要求。

  (3)钢筋笼桁架筋质量控制,保证桁架内撑筋的加工精度与桁架的焊接质量,保证焊接长度符合规范要求(双面焊接≥5d)。

  (4)保证钢筋笼的吊筋安装精度(吊筋下缘高度-支撑钢轨高度=到墙面到钢筋笼底的高度),保证连续墙钢筋笼入槽精度。

  (5)钢筋笼钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。为保证钢筋笼的保护层厚度,必须采用钢板定位垫块焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。

  (6)为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度,除纵向设置桁架外,根据需要加设斜撑和横撑补强。

  (7)钢筋笼应检查合格,并得到监理的认可后,方可吊装入槽。钢筋笼的制作和入槽安置应符合设计要求。

  (8)在运输和入槽过程中,不得产生不可恢复的变形,如有变形不得强行入槽。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。4级以上大风时不得吊放钢筋笼。

  (9)钢筋笼和导管吊放入槽、施工接头安装固定自检合格后,上报监理对单元槽段进行隐蔽工程验收,得到监理的检验认可后,灌注水下混凝土。

  连续墙混凝土的质量形成过程分为:原材料选定及配合比设计 混凝土拌合及运输 浇注水下混凝土前的准备 浇注水下混凝土。这几个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段,通过采取科学化的、严格的试验手段和管理措施,混凝土本身品质较容易得到控制,而其余几阶段影响混凝土质量的因素较多,为确保连续墙混凝土质量,对上述几阶段采取以下措施:

  1)将商品混凝土拌和站质量管理纳入工程创优目标管理范围,督促拌和站根据混凝土的质量技术性能要求制定相应的控制措施。

  2)拌和站每次搅拌前,应检查拌合、计量控制设备的状态,保证按施工配合比计量拌合。同时根据材料的状况及时调整施工配合比,确保调整各种材料的使用量。

  3)制定切实可行、准时的混凝土运输线路,并根据使用情况编排好拌和、运输计划,保证在规定时间内准时运到,确保现场的连续浇注。

  2)混凝土供应要连续,混凝土上升速度不小于2m/h,保证混凝土浇注过程连续。

  3)混凝土浇注过程中,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5~3.0m,严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。

  4)每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度,判断两根导管周围混凝土面得高差(要小于0.5m),并由此确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。

  (1)施工接头应能承受混凝土的侧压力,倾斜度应不大于0.4%,不致于妨碍下一槽段的开挖,且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。

  (2)使用接头管接头安装前,应对接头管逐段进行清理和检查,清理管面,并在管外壁面涂刷隔离剂。接头管宜用吊车安装,中心对准槽段中心位置,垂直并缓慢地紧贴槽段插入槽内底部,管连接处应密封,防止混凝土在底部或连接处漏入管内。

  (3)刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止,一般需要刷20次,确保接头面的新老混凝土结合紧密。可实际情况往往刷壁的次数达不到要求,这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土,首先会产生严重的渗漏,其次对地下连续墙的整体性有很大影响。

  (1)施工现场和生活区建立门卫和巡逻护场制度,巡逻人员佩戴执勤标志,人员出入施工现场凭证,外部人员进入进行登记。(2)各种车辆严格遵守交通规则,施工现场内行车速度不大于5km/h,严禁酒后驾车。

  (3)施工现场的布置应符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求,按批准的总平面布置图进行布置。

  (4)现场道路应平整、坚实、保持畅通,危险地点应悬挂规定的标牌,施工现场设置大幅安全宣传标语。

  (5)现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施,组成一个15~20人的义务消防队,所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

  (6)各类房屋、库棚、料场等得消防安全距离和爆破材料存放地点应符合公安部门的规定办公及居住室内不得堆放易燃易爆物品;严禁在木工加工场、料库等处吸烟;现场的易燃杂物,应随时清除;严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃易爆材料。

  (7)氧气瓶不得沾染油脂,乙炔发生器必须有防止回火的安全装置,氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。

  (8)施工现场的临时用电,严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的规定执行。

  (9)进场人员必须按规定配戴安全防护用品。各类施工机械都要制定安全操作规划,并挂牌明示。起重设备运转时要有专人指挥,吊臂及重物不得站人或者通过。所有危险处都要有警示牌。

  (1)采用液压抓斗和冲击钻机开挖槽段时,吊臂下不得站人,行人也不得从吊臂和吊斗下通过。抓斗装车时,吊臂的旋转半径范围内不得有人。

  (2)槽段挖出后应随即灌注水下混凝土,不能马上灌注时,敞口的槽段必须设栏杆防护,以防行人落入槽内。导墙完成后都要设栏杆防护。

  (3)槽段两侧不得堆放重物,零星散料放于槽口2m以外。挖槽作业时,主机下必须铺垫厚度不小于3cm的钢板,以扩散接地压力。

  (4)吊放钢筋笼,主副钩必须密切配合,设专人指挥,吊臂旋转范围内不得站人,指挥人员亦必须站在旋转范围以外。

  (6)起拔接头管时,不得用吊机起拔。用液压千斤顶起拔时,油泵油路附近不许站人。

  1)成槽机运至工地后,按随机使用说明书和附件表对大件和附件进行点收,并查验合格证明资料。

  2)检查主机的发动机、液压系统、电脑系统、离心泵、砾石分离机、除砂器以及主机吊臂、钢丝绳、滑轮、走行系统的外部状态,有无运输途中的损伤、变形等。

  3)在外商派遣人员的指导下,进行组装、试车,并对机组人员进行正规培训、试操作,直到能单独操作,试抓槽段,并经考试合格后发证上机。

  4)成槽作业前必须由机组人员对整机各部位先行检查,试机10min后再进行作业。

  5)成槽机的纵轴要调整到与槽段纵轴一致,作业时应轻放慢放,不得碰撞导墙。

  6)下班后成槽机应停于距槽段10m以外,对成槽机头进行清洗,并检查各部件运转情况,紧固一遍螺栓,补充润滑油。

  1)大型吊机使用前要对动力、传动部分和吊臂、绳索作一次全面检查,主要检查外部各种螺栓有无松动、动力及传动部分运转是否良好、桁式吊臂有无变形、绳索有无破损、刹车是否可靠等,并在使用前进行试车、试吊。

  3)吊臂下合旋转半径范围内不得站人或者通过,作业时有专人指挥,操作手要能看到指挥者和起吊物。

  4)双机起吊同一重物要事先对双机操作手交代作业步骤和操作要点并下作业指导书

  (1)对城市绿化,在施工范围内严格按照法规执行。合理布置施工场地,生产、办公设施布置在征地红线以内,尽量不破坏原有的植被,保护自然环境。

  (2)严格履行各类用地手续,按规划的施工场地组织施工,不乱占地、不多占地。(3)对施工中可能遇到的各种公共设施,制定可靠的防止损坏和移位的实施措施,向全体施工人员交底。

  (4)施工场地采用硬式围挡,施工区的材料堆放、材料加工、出渣及出料口等场地均设置围挡封闭。施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、建筑垃圾等。

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